On ne peut pas imaginer la silhouette de Barcelone sans les grues et les formes géométriques qui, petit à petit, élèvent le temple le plus célèbre d’Antoni Gaudí. L’air de la ville, toujours chargé de ce mélange de salpêtre et d’asphalte, voit ces jours-ci la basilique dévoiler certains de ses secrets les mieux gardés, ces détails de construction qu’on ne voit pas au premier coup d’œil mais qui portent le grand rêve de l’architecte moderniste.
Derrière la majesté de la tour de Jésus, dont l’achèvement est prévu par l’équipe d’architectes de la Sagrada Família avant la fin de l’année 2025, se cache une innovation technique surprenante. Les responsables du projet ont révélé que les différentes parties qui composent les six tours centrales du temple ont été assemblées à l’aide d’une version de la célèbre colle Loctite, conçue exclusivement pour ce chantier. La présentation de cette méthode coïncide avec un double anniversaire : le centenaire de la mort d’Antoni Gaudí et le 150e anniversaire de Henkel, la multinationale allemande qui fabrique ce produit.
24 tonnes d’assemblage structurel
L’utilisation de cet adhésif n’est pas un détail anodin dans la conception du temple. Au total, 24 tonnes de ce produit ont été utilisées pour fixer la pierre et l’acier des 826 panneaux préfabriqués qui composent les six tours centrales, parmi lesquelles se distingue la tour de Jésus, bénie par le pape Léon XIV.
D’après les architectes du temple, ce système a permis une avancée spectaculaire des travaux, en multipliant par dix la vitesse de construction et en permettant une économie estimée à 40 ans de main-d’œuvre. Le principal avantage de ce composant, c’est sa très grande résistance, car il fusionne les deux matériaux en un seul bloc et garantit une durabilité extrême qui, selon les experts, ne se dégrade pas avec le temps.
Précision liquide et 30 kilos par panneau
L’adhésif spécialement développé pour le monument est le Loctite EA 9497, et il a fallu près de 30 kilogrammes de produit pour chacun des panneaux structurels de la basilique.
Le processus d’application exige une précision au millimètre près. La colle est d’abord injectée à l’état liquide pour s’assurer qu’elle épouse parfaitement les textures des surfaces et comble tout type de cavité, garantissant ainsi un contact parfait entre les pièces. Une fois posées, les pièces sont soumises à une période de 24 heures dans des conditions thermiques strictement contrôlées. À l’issue de ce processus, la colle devient totalement inerte, transformant l’ensemble en une structure monolithique modulaire capable de résister au passage des siècles.
